Karsan Üretim Planlama ve Lojistik Müdürü Ahmet Fuat Erdoğan, yalın lojistik uygulamalarıyla elde ettikleri iyileştirmeler sayesinde, üretilen her 100 araçtaki toplam eksik malzeme sayısını 4’e indirdiklerini, üretilen araçların %97’sinde eksik malzemesiz üretim yapılabilir hale geldiklerini ve montaj hattı sonundaki araçların WIP stoklarını %80 oranında azalttıklarını söylüyor. 

 

Türk otomotiv sanayinde 48 yılı geride bırakan Karsan, “Sınırsız Ulaşım Çözümleri” vizyonu ile kendi markasının yanı sıra Contract Manufacturing Projeleri ile dünyanın önde gelen markaları için ticari araç üretimi yapıyor. En küçük aracı olan Jest markalı minibüsten 18 metre boyundaki otobüse kadar uzanan geniş ürün gamı, sektördeki tecrübesi ile müşterilerine rekabetçi ürünler ve çözümler sunan şirket, tüm iş süreçlerini yalın üretim felsefesi ile şekillendiriyor. Tedarik zinciri süreçlerinde de yalın lojistik prensiplerine uygun çalışmalar yürüttüklerinin altını çizen Karsan Üretim Planlama ve Lojistik Müdürü Ahmet Fuat Erdoğan, “Müşteriden araç siparişinin alınmasından, aracın istenen yere teslimatına varıncaya kadar tedarik zincirinin her halkasında düzgün ve yalın bir akış sağlayarak stok oluşması ve beklemeleri ortadan kaldırdık. Fabrika içinde malzeme hareketlerini detaylı bir şekilde inceleyerek, en az hareketle malzeme taşıma esası üzerine lay-out değişiklikler ve yalın lojistik akışlar oluşturduk. Böylece malzeme taşıma sürelerini ve yolları kısalttık, fabrika içindeki lojistik alanları optimize ettik” diyor. 

 

YALIN LOJİSTİK UYGULAMALARINDAN ÖNCE 

Yalın lojistik uygulamasına geçerek elde ettikleri kazanımları iyileştirme öncesi ve sonrası süreci kıyaslayarak açıklayan Erdoğan, ithal malzeme lojistik süreçlerinin öncesini şöyle açıklıyor: “Önceki lojistik kurgusunda; malzeme kasaları konteyner içinde bekletilmek üzere depolanmaktaydı. Shut-down dönemlerini de dikkate alırsak toplam 350 adet konteyneri stoklamak üzere, fabrika içinde 5 bin 400 metrekare açık alan aloke edilmişti. Bu alanlar da yetmediği için malzeme kasalarını stoklamak için fabrika dışında depolar kiralanmıştı. Konteyner elleçlemek için bu işe spesifik, düşük satürasyonlu bir stacker kullanılmaktaydı. Konteyner elleçleyen stackerlerin manevrası için fabrika içinde çok geniş ve verimsiz koridorlar ayrılmıştı. Ayrıca bu devasa stackerların fabrika içindeki hareketleri çok ciddi iş güvenliği risklerini de beraberinde getiriyordu. Aynı konteynerin içinde farklı zamanlarda ihtiyaç duyulan malzemeler bulunduğundan, bir konteynere birkaç defa forkliftle girilmek zorunda kalınıyordu. Bu nedenle açılmış ve yerden kaldırılmamış onlarca konteyner bulunuyordu. Birçok noktada duran konteynerlerin içindeki malzemelerin güncel içeriğini takip etmekte, ciddi problemler yaşanıyor, üretim hatlarına malzeme beslenmesinde gecikmeler ve verimsizlikler yaşanıyordu. Ayrıca geri gitmek için bekleyen boş konteynerleri stoklamak için çok geniş stok sahaları gerekiyordu. Fabrika içinde, stackerların çalışacağı sahalara yüksek dayanımlı beton dökülmüştü. Bazen konteynerler bu alanlara sığmadığı için, bu özel betonun kullanılmadığı alanlarda da boş-dolu konteynerler stoklanmak zorunda kalınıyordu. Bu durumlarda araç üstü mobil vinçler kiralanıyordu. Konteynerler nakliyeci firmanın verdiği free-time içinde boşaltılamıyor ve bu yüzden çok ciddi demuraj masrafları ödeniyordu. Ayrıca çoğu zaman sırf boş konteyner taşımak için sal kasa tabir ettiğimiz dorselere gereksiz paralar ödüyorduk. Konteynerler Karsan antreposunda gümrükleniyordu. Bunun için her bir konteynere antrepo beyannamesi hazırlanıyor ve bunun için de önemli tutarlarda devlete ücret ödeniyordu. Gümrükleme ile alakalı süreçlerimiz ortalama 3 gün sürüyordu.”  

 

YILDA 2 MİLYON TL TASARRUF

İthal malzeme lojistiğinde yaptıkları iyileştirmelerle gümrükleme süreçlerini 3 günden 1 güne indirdiklerinin altını çizen Erdoğan, “İthal malzeme lojistiğinde, konteynerlerin Gemlik Limanı’nda gümrüklenmesi ve fabrikaya geldiğinde hiç beklemeksizin dorse üzerinden indirilmeden, içine forkliftle girilmek suretiyle kasaların boşaltılması esası üzerine yalın bir lojistik akış kurguladık. Bu sayede fabrika içinde dolu veya boş konteyner stoğunu sıfırladık. Boşalan konteynerin üzerinde olduğu dorse, boşaltıldığı yere çok yakın bir bölgede bulunan, boş kasa sahasındaki yükleme dokuna çekilmekte ve içine geri dönüşümlü boş kasalar yüklenmekte ve geldiği kapıdan geri çıkacak şekilde fabrika dışına yönlendirilmektedir. Böylece konteyner taşıyan TIR’lar fabrika içinde kısa bir güzergahı izleyerek çevrimini güvenli ve hızlı bir şekilde tamamlamaktadır” diyor. 

Yine eski düzende boş kasa bölgesi için 9 bin 500 metrekarelik açık alanın verimsiz bir şekilde kullanıldığını, gereksiz ve uzun mesafeli taşımalar yapıldığını belirten Erdoğan, boş kasa hareketlerinin optimizasyonu için 5S projesi ile Süreç Kaizeni yapılarak bu alanın 4 bin 500 metrekareye indirildiğini söylüyor. Böylece lojistik maliyetlerde gerek işçilik gerekse forklift ve traktörde kullanılan yakıt maliyetlerinde ciddi tasarruflar elde ettiklerini vurgulayan Erdoğan, sözlerini şöyle sürdürüyor: “Açık ve kapalı fiktif alanları 6 bin 325 metrekareden bin 700 metrekareye indirildi. Bu sayede devlete ödediğimiz aylık antrepo ücretimiz %70 azaltıldı, konteyner ithalatı için devlete ödediğimiz antrepo beyanname ücretleri sıfırlandı. Sadece TIR’larla gelen malzemeler için daralttığımız fiktif ambarını kullanmaya başladık. Bu sayede fabrikanın daha ziyade gümrüksüz ithal malzemelere ayırdığı alanlar, gümrüklü malzemelerin stoklandığı kapalı ithal depoya dönüştü. Fabrika dışında önemli paralarla kiraladığımız ve büyük verimsizlikler yaşadığımız depolara gerek kalmadı ve kapatıldı. Fabrikaya gümrüklenmiş olarak gelen konteynerlerden boşalan kasalar ve TIR’la gelen malzemelerin gümrüklendikten sonra antrepodan çıkan kasaları; rampada bulunan 2 asansör sayesinde üst katta bulunan ithal malzeme deposuna çıkarılmaktadır. Gerek ithal malzeme akışının, gerekse boş kasa döngüsündeki akışta yapılan belirttiğim iyileşmeler sayesinde, malzeme handlinginde kullanılan ekipman sayısında ve kullanılan işgücünde %20 oranında iyileşme elde ettik. Klasik usulde genelde forklift ile yapılan taşımalar yerine amaca özel tow-truck ve reach-truck gibi makinalarla fabrika içi lojistiği modernize ettik ve verimliliklerimizi artırdık. Yapılan bu iyileştirmelerin Karsan lojistik sisteminde işgücü tasarrufu hariç olmak üzere, yılda 2 milyon TL tasarruf getirdiğini, ayrıca boşa çıkarılan ve satılan ihtiyaç fazlası makinalarla 620 bin TL tutarında gelir elde edildiğini belirtmeliyim.”  

 

STOK DOĞRULUK ORANINI %99’A TAŞIDI 

Ayrıca malzemelerin fabrikaya girişinden, kullanılacakların üretim hatlarına kadar geçirecekleri tüm fabrika içi lojistik süreçlerde Oracle Warehouse Management modülünde yapılan özelleştirmelerle oluşan “Akıllı Depo Yönetim Sistemi” içinde takip edilmeye başlandığını vurgulayan Karsan Üretim Planlama ve Lojistik Müdürü Ahmet Fuat Erdoğan, “Daha önce sadece toplam fabrika stoğunu izleyebilirken, bu sisteme geçişle depo ve hat stoğu ayrı–ayrı takip edilebilmekte, depoda lokasyon bazında malzemeler izlenebilmekte, üretim hatlarındaki malzeme talepleri elektronik kanbanlarla yapılmakta ve zamanında karşılanabilmektedir. Sistem RF teknolojisini kullanmakta ve operatörler ellerindeki terminallerle kablosuz iletişim sağlayabilmekte. Akıllı depo yönetim sistemi sayesinde depolarımızdaki stok doğruluk oranları %99 seviyesine ulaştı. Yapılan stok azaltma projeleri sayesinde, ithalat operasyonu için tutulan stok 3 günden 1 güne indirildi. İthal malzeme stokları 2 haftadan 1 haftalık seviyelere, yerli malzemede ise 1 haftalık stok yerine 3 günlük stok seviyelerine düşüldü. Bağlantı elemanları ve kimyasal malzemelerde konsinye stok sistemlerine geçildi, pahalı yerli malzemeler JIT ve sıralı besleme projeleri sayesinde, fabrika içinde saatlik stoklarla yönetilebilir hale geldi. Hem OSB hem de Akçalar işletmelerimizdeki üretimlerimiz için gerekli olan malzemeler, aynı güzergahtaki yan sanayilerden ortak milk-run kamyonları ile getirilmeye başlandı ve otomotiv sektöründe ilk defa bu şekilde verimli ve kamyon içi doluluğu maximize eden çoklu milk-run sistemi çalıştırılmaya başlandı.”  

Ahmet Fuat Erdoğan, yalın lojistik uygulamalarla elde edilen tüm bu iyileşmeler sayesinde, üretilen her 100 araçtaki toplam eksik malzeme sayısını 4’e indirdiklerini, üretilen araçların %97’sinde eksik malzemesiz üretim yapılabilir hale geldiklerini söylüyor. Erdoğan, ayrıca montaj hattı sonundaki araçların WIP stoklarını %80 oranında azalttıklarının altını çiziyor.