TOFAŞ dağıtımda maliyetleri nasıl düşürdü?

26/05/2017 - 14:18:00

Tüm süreçlerini WCM (World Class Manufacturing – Dünya Klasında Üretim) metodolojisi üzerine kurgulayan TOFAŞ, lojistik süreçlerini ise teknolojik yatırımlarla besliyor. Lojistik maliyetler içinde ambalajın önemli bir kayıp oluşturduğunu belirten TOFAŞ Gövde Lojistik Yöneticisi Elif Kuş, hayata geçirdikleri yenilikçi kasa tasarımı projesiyle taşıma kayıplarının yanı sıra yatırım maliyetlerini de minimize ettiklerini söylüyor.

Etiketler: elif kuş lojistik ototmotiv tofaş

Temelleri 1968 yılında atılan, Koç Holding ve FCA-Fiat Chrysler Automobiles’ın eşit hissedar olduğu TOFAŞ, 350 bin m2’si kapalı toplam 1 milyon m2 alan üzerinde kurulu bulunan fabrikasında 4 farklı binek, 2 farklı ticari araç modeli üretiyor. Türkiye’nin 5. büyük sanayi kuruluş olan TOFAŞ, Türkiye otomotiv sanayi üretim ve ihracatının %25’ini tek başına gerçekleştiriyor. Yılda 450 bin araçlık üretim kapasitesine sahip olan TOFAŞ, 80 ülkeye ihracat yapıyor.

BAŞARISININ ARKASINDA WCM METODOLOJİSİ VAR

TOFAŞ Gövde Lojistik Yöneticisi Elif Kuş, yakaladıkları bu büyük başarının arkasında 2016 yılında tanıştıkları WCM (World Class Manufacturing – Dünya Klasında Üretim) metodolojisinin büyük payının olduğunu söylüyor. Bu modelle üretimde rekabet gücünü sistematik bir biçimde iyileştirdiklerini ve verimlilik oranını da arttırdıklarını vurgulayan Kuş, “WCM metodolojisi 10 temel ayaktan oluşuyor. Bunları; İş Güvenliği, Kayıp Yönetimi, Kalite, Odaklanmış İyileştirme, Otonom Bakım ve İşyeri Organizasyonu, Planlı Bakım, Erken Ekipman Yönetimi, Çalışan Gelişimi, Lojistik, Enerji ve Çevre olarak sıralayabiliriz. İşyeri organizasyonumuzda temel hedefimiz verimlilik ve sıfır israf. Bu alanların her birinde temel hedefimiz; kalitede sıfır hata, teknik verimlilikte sıfır arıza, iş güvenliğinde sıfır kaza. Lojistikte ise hizmet kalitesini maksimum seviyede tutmak, müşteriye söz verdiğimiz aracı zamanında teslim etmek ve bunu yaparken de stokumuzu minimum seviyede tutmak. Lojistik bölümümüz, diğer 9 alanla çok yakın ilişki içinde ve onları iyileştirmek için çalışan bir alan. Çünkü diğer alanlarda yapılan iyileşmeler lojistiğe ve tam zamanında teslimatlara yansımakta” diyor.

WCM yolculuğu boyunca üretim standartlarını sürekli yükseltmeye odaklandıklarını vurgulayan Kuş, yürüttükleri çalışmalar sonucunda aynı çıktıyı elde etmek için kullandıkları girdi seviyesini %50 azaltırken, iş kazalarını %97, dış kalite göstergesini %68, üretkenliği %35, makine arızalarını ise %75 oranında iyileştirdiklerini söylüyor.

STOK, NAKLİYE VE AMBALAJ GİDER KALEMLERİ İÇİNDE BAŞI ÇEKİYOR

WCM metodolojisine geçmeleriyle birlikte üretim bölümünün katma değersiz işleri lojistik bölümüne devrettiğini anlatan Kuş, “Lojistik bölümü olarak bu işleri üzerimize aldığımızda, iyileştirme fırsatlarının neler olabileceğine baktık. TOFAŞ için lojistik giderleri; aktarma ve elleçleme, stok ve nakliye olmak üzere üç ana kalemden oluşmaktaydı. Nakliye maliyetleri malzeme maliyetinin üzerine ekleniyor ve lojistiğin içinde yer alıyordu. Bu kayıplarda stok ve nakliyenin yanı sıra ambalaj da baş çekiyordu. Buradan yola çıkarak ‘İnovatif Kasa Tasarımı Projesi’ni hayata geçirdik” diyor.

İNOVATİF KASA TASARIMI PROJESİ NEDİR?

Kasayı “iyileştirme fırsatlarının anahtarı” olarak tanımlayan Kuş, hayata geçirdikleri “İnovatif Kasa Tasarımı Projesi”ni ve elde ettikleri kazanımları ise şöyle anlatıyor: “İyi bir kasa tasarımı ile lojistikte iyileştirme yapabilirsiniz. Ancak bunun bütünsel ele alınması gerekiyor. Çünkü ideal kasa denildiğinde, kalite açısından farklı, üretim ve işyeri organizasyonu açısından farklı, lojistik açısından farklı, iş güvenliği ve ergonomi açısından farklı bir kasa tanımı var. Biz tüm bunları gözeterek ‘İnovatif Kasa Tasarımı Projesi’ni hayata geçirdik. Proje üç önemli çıktı içeriyordu. Öncelikle geliştirilen kara destek sistemi ile potansiyel kasa ölçüleri arasında en verimli olan ölçüleri bilgisayar programıyla seçtik. Bu algoritma sayesinde hem kasa içi hem de konteyner/tır içi saturasyon kayıplarını maksimizasyonları azalttık. Aynı zamanda, yazılım kaynaklı bir tasarım süreci sayesinde standartlaşma sağladık. İkinci olarak kalite, iş güvenliği, ergonominin isteklerini karşılayabilmek için endüstriyel tasarımıyla birlikte çalıştık. Dış ölçüsü kullanıma göre değişebilen ve sökülebilir iç aksana sahip olan kasa tasarımları yaptık. Kasa yapımında farklı, hafif ve daha az malzeme kullanmak, hem kasa maliyetlerini azaltmakta hem de iş güvenliği ve ergonomi risklerini de azatlamakta. Bu kapsamda biz de farklı malzeme arayışları ve mevcut malzemelerin profil kalınlıklarının azaltılmasıyla ilgili çalışmalar yaptık. Sonuç olarak 3D ambalaj tasarlama yazılımlarımız ile otomobil parçalarını, fiziksel olarak görmeden tamamen sanal ortamda uygun taşıma kasaları, ambalajları ile eşleştirilmesini sağlıyoruz. Bunun sonucunda yatırım maliyetlerimizi azalttık, iç nakliye ve Milk-Run’daki taşıma kayıplarını minimize ettik, iş güvenliği, ergonomi, kalite alanında beklentileri yerine getirmiş olduk.”

İnovatif kasa projesini ürettikleri üç binek modelde hayata geçirdiklerini vurgulayan Kuş, kullandıkları bir önceki sistem ile mukayese ettiklerinde yaklaşık 500 bin euro seviyesinde yatırım maliyetlerinden, 450 bin € seviyesinde nakliye ve işçilik olmak üzere operasyonel maliyetlerden kazanç elde ettiklerini söylüyor.

RAKAMLARLA TOFAŞ

• Türkiye’nin 5. büyük sanayi kuruluşu

• 7 farklı markaya üretim yapıyor

• 6 markanın distribütörlüğünü yapıyor

• Türkiye otomotiv sanayi üretim ve ihracatının %25’ini tek başına gerçekleştiriyor

• Yıllık üretim kapasitesi 450.000

• 80 ülkeye ihracat gerçekleştiriyor

• 2016 yılı ihracat oranı %62

• 2016 yılı üretim adeti 385.000

• 81 bayi, 135 servis noktası var